Come fermare un compressore d'aria che continua a funzionare quando il serbatoio è pieno: 6 cause principali + risoluzione dei problemi in 3 passaggi
Introduzione Un compressore d'aria che continua a funzionare anche dopo che il serbatoio è pieno è un guasto comune in ambito industriale. La causa principale è solitamente un guasto del circuito chiuso di controllo della pressione: il segnale di pressione non passa, l'attuatore non risponde ai comandi o si verifica una perdita di pressione continua che impedisce al controllore di rilevare la soglia di arresto. Per risolvere il problema in modo efficiente, è necessario innanzitutto comprendere la normale logica di controllo, quindi diagnosticare dal più semplice al più complesso utilizzando passaggi sistematici. Molti problemi possono essere gestiti in loco; i problemi più complessi richiedono un intervento professionale.
Comprendere la normale logica di arresto/scarico (evitare diagnosi errate) Sequenza normale: la pressione del serbatoio sale fino al limite superiore preimpostato → il sensore di pressione (modelli elettronici) o il pressostato (modelli meccanici) rileva la pressione → il segnale viene inviato al controller → il controller comanda la chiusura della valvola di ingresso e l'apertura della valvola di scarico/scarico oppure l'arresto del motore → la pressione del serbatoio viene mantenuta entro la banda impostata e la macchina entra in standby.
Prima di procedere alla risoluzione dei problemi, escludere la diagnosi errata: ad esempio, se il setpoint è 1,0 MPa ma la pressione effettiva è 0,8 MPa, il compressore continuerà a funzionare perché non è stata raggiunta la condizione di arresto. Questo è normale e richiede solo la conferma che il setpoint di pressione corrisponda alla domanda effettiva.
Sei cause principali, da facili a difficili
Impostazione errata della pressione o rilevamento della pressione non riuscito (spesso trascurato)
Causa: il valore di riferimento della pressione superiore è impostato su un valore troppo alto per le effettive necessità (ad esempio, 0,6 MPa richiesti ma impostato su 1,2 MPa), quindi il compressore non raggiunge mai il valore di riferimento.
Correzione: impostare il limite superiore alla pressione effettivamente richiesta + 0,1 MPa.
Se le impostazioni sono corrette, il sensore o l'interruttore di pressione potrebbero essere difettosi. Confrontare con un manometro esterno; se la differenza supera 0,05 MPa, pulire prima la sonda del sensore. Se la discrepanza persiste, sostituire il sensore/interruttore con lo stesso modello.
Valvola di scarico bloccata (o valvola di ingresso) — la più comune
Ruolo: la valvola di scarico/ingresso funge da valvola di aspirazione dell'aria del compressore. Una volta riempito il serbatoio, la valvola di ingresso deve chiudersi e la valvola di scarico/scarico deve aprirsi per scaricare la pressione. Accumuli d'olio, una molla rotta o una membrana danneggiata possono impedire la corretta chiusura, causando un'aspirazione continua.
Sintomo: nessun cambiamento nel suono dopo che il serbatoio è pieno (i normali suoni di arresto/scarico sono più tenui) e rumore continuo del flusso d'aria all'ingresso.
Soluzione: spegnere e depressurizzare prima dello smontaggio. Rimuovere la valvola, pulire accuratamente l'olio e i detriti e sostituire eventuali molle o membrane rotte.
Guasto dei componenti di controllo (interruzione del segnale)
Le elettrovalvole costituiscono il ponte principale che trasmette i comandi alla valvola di scarico. La bruciatura della bobina o il cablaggio allentato impediscono alla valvola di scarico di ricevere il segnale di controllo.
Eseguire una diagnosi con un multimetro per verificare se il solenoide è eccitato. Serrare i collegamenti se allentati; sostituire la bobina se danneggiata.
Se sensori e solenoidi sono normali, controllare il PLC/controllore: errori di programma o interfacce allentate potrebbero esserne la causa. Provare a riavviare il controllore; se il guasto persiste, contattare il servizio post-vendita ed evitare di aprire o riprogrammare autonomamente il controllore.
Perdite nascoste dal lato utente (la maggior parte nascoste)
Perdite nelle tubazioni, raccordi allentati, guarnizioni delle valvole invecchiate o perdite negli utensili pneumatici causano un calo della pressione non appena questa viene generata.
Prova: spegnere tutte le apparecchiature a valle e osservare la pressione del serbatoio. Se la pressione scende di oltre 0,1 MPa entro un'ora, è probabile che ci sia una perdita. Applicare acqua saponata su giunti e valvole; eventuali bolle indicano punti di perdita. Serrare i raccordi o sostituire le guarnizioni secondo necessità.
Controllare anche la domanda complessiva: se la domanda d'aria totale supera la capacità del compressore (ad esempio, se molti dispositivi funzionano contemporaneamente), il compressore rimarrà carico. Scaglionare l'uso dei dispositivi per bilanciare domanda e offerta.
Guasti meccanici/hardware
Guasti gravi dell'unità (usura del rotore, rottura dei cuscinetti, accumulo di carbonio) riducono il volume di scarico. Se la portata di riempimento non riesce a tenere il passo con le perdite, la pressione non raggiungerà il setpoint. Questi casi solitamente causano surriscaldamento e aumento del rumore e richiedono un'ispezione e una riparazione professionali.
Problemi hardware più semplici: lo slittamento della cinghia causerà rumori insoliti e un'usura accelerata: regolare la tensione della cinghia. Una valvola di sicurezza che perde emette un sibilo: sostituire la valvola e non tentare regolazioni pericolose.
Configurazione errata dei parametri del modello VFD (azionamento a frequenza variabile)
Per i compressori VFD, se la corrente di sovraccarico è impostata su un valore troppo basso o il tempo di accelerazione è troppo breve, l'azionamento potrebbe caricarsi ripetutamente e non riuscire ad arrestarsi, spesso con allarmi di sovraccarico VFD.
Rimedio: nel menu dei parametri VFD impostare la corrente di sovraccarico a circa 1,1–1,2 volte la corrente nominale del motore e aumentare il tempo di accelerazione a 8–15 secondi.
Metodo di risoluzione dei problemi in tre fasi Fase 1: controllo rapido di 10 minuti
Dare priorità a soluzioni rapide e a basso costo: verificare i punti di regolazione della pressione, chiudere tutte le apparecchiature a valle e controllare eventuali cali di pressione (per escludere perdite), testare manualmente se la valvola di scarico si attiva e serrare i terminali di cablaggio all'interno del quadro elettrico per evitare contatti difettosi.
Fase 2: controllo mirato di 30 minuti delle parti principali
Utilizzare un manometro esterno per verificare la precisione del sensore/interruttore; utilizzare un multimetro per controllare l'eccitazione del solenoide; smontare e pulire la valvola di scarico per rimuovere olio e detriti; applicare acqua saponata alle tubazioni e ai giunti per individuare le perdite e ripararle una per una.
Fase 3: riparazione professionale per guasti complessi
Se la macchina continua a non fermarsi dopo i primi due passaggi, il guasto probabilmente riguarda la capacità di scarico effettiva del compressore, problemi al programma di controllo o parametri fondamentali del VFD. Contattare il servizio post-vendita o un tecnico qualificato per evitare ulteriori danni dovuti a uno smontaggio non autorizzato.
Prevenzione quotidiana per ridurre gli incidenti
La prevenzione è meglio della risoluzione dei problemi dopo un guasto: verificare regolarmente le impostazioni della pressione e ispezionare la tenuta delle tubazioni; seguire gli intervalli di manutenzione del produttore per la sostituzione del lubrificante e del filtro per evitare la formazione di fanghi che possono ostruire valvole e sensori; pulire le sonde dei sensori di pressione e le valvole di scarico mensilmente per mantenere i componenti reattivi; monitorare il rumore e la temperatura della macchina durante il funzionamento e fermarsi per un'ispezione al primo segno di anomalia.
Promemoria di sicurezza: interrompere sempre l'alimentazione e depressurizzare completamente il sistema prima di effettuare qualsiasi operazione di smontaggio o manutenzione.
